Qu'est-ce que la méthodologie Kanban ?

La méthodologie Kanban est issue de l'industrie automobile au Japon. Elle a été créée par Taiichi Ōno pour Toyota en 1950 dans le but d'optimiser sa capacité de production afin d'être compétitive face aux entreprises américaines.

La méthode Kanban se base sur l’approche Lean, c'est-à-dire sur l'amélioration continue des processus de production afin de permettre une gestion de la production sans gaspillage.

La méthode Lean est fondée sur quatre principes évidents :

• Réduire les coûts de production
• Eviter la surproduction
• Diminuer les délais
• Produire avec la meilleure qualité possible

L'approche Kanban est une méthode de gestion du stock qui permet de produire sur demande. L'objectif principal étant d’arriver à équilibrer la production et la demande.

Principe

Contrairement à la plupart des entreprises qui opte pour un système à flux poussés ne prenant pas en compte les demandes des consommateurs, la méthode du Kanban impose un système à flux tirés, déclenché par la consommation du client. Il s'agit donc de produire un produit demandé, lorsqu'il est demandé et dans la quantité demandée.

Il faut donc limiter la production d'un poste en amont d'une chaîne de travail aux besoins exacts du poste en aval. Le poste le plus en aval ne doit produire que pour répondre à la demande des clients. Le système Kanban est donc le système d'information qui permet de faire remonter rapidement les besoins de l'aval vers l'amont.

L'approche Kanban permet de contrôler visuellement le flux de travail. Il s'agit d'observer la façon de travailler de l’entreprise afin de l’améliorer par la suite. De plus, cette méthode flexible permet à l'équipe de suspendre à tout moment le processus de production afin de résoudre un problème bloquant ou une urgence.

Fonctionnement

Kanban signifie « étiquette » en japonais. La méthode Kanban fonctionne sur un système de cartes ou d'étiquettes, appelées Kanban, qui correspondent à une commande précise du client. C'est cette commande qui déclenche la chaîne de production. Ces cartes indiquent continuellement les tâches à réaliser, quand les réaliser, et les tâches déjà réalisées (le stock disponible par exemple).

Le Kanban est donc à la fois le support et le véhicule des informations échangées entre deux postes de travail. Ces informations sont transmises à la fois par les renseignements inscrits sur le Kanban, mais également par la circulation des Kanbans entre les postes de travail. Ce principe permet de limiter l’en-cours de stock et donc le gaspillage, notamment en cas de défaut détecté en aval de la chaîne de fabrication.

Il s'agit d'un excellent outil visuel qui assure une meilleure collaboration et une meilleure communication en temps réel, ainsi qu'une bonne circulation de l'information concernant les tâches à exécuter.

La méthode Kanban est basée sur quatre principes :

1. Commencez par ce que vous faites actuellement : la méthode Kanban utilise les processus déjà en place et encourage une amélioration de ces processus.
2. Acceptez d’appliquer des changements progressifs : les collaborateurs sont généralement résistants aux changements trop brutaux et radicaux. L’équipe doit accepter d'améliorer le système en place par des changements progressifs.
3. Respectez le processus actuel, les rôles, les responsabilités et les titres: Afin de faciliter les changements à venir, il faut éliminer la crainte du changement, notamment en maintenant et en respectant les rôles, les responsabilités et les titres professionnels actuels de chacun.
4. Leadership à tous les niveaux : collaborateurs ou cadres supérieurs, tous les actes de leadership au sein de l’organisation doivent être encouragés.

Dans la méthode Kanban, on distingue cinq bonnes pratiques :

• La visualisation : afin de comprendre comment fonctionnent les dispositifs en place et connaître l'état du projet, il est essentiel de visualiser le flux de travail (workflow). Pour cela, utilisez un tableau dont chaque colonne représente une étape (à faire, ouvert, en cours, en test, terminé). Chaque tâche évolue jusqu'à ce qu'elle soit achevée.
• La limitation du nombre de tâches en cours: chaque étape du tableau ne peut contenir qu'un nombre maximum de tâches en même temps, défini en fonction des capacités de l’équipe. Lorsqu'une tâche est terminée, une nouvelle peut alors être ajoutée.
• La gestion du flux : il est essentiel de suivre, mesurer et consigner le déroulement du travail à travers chaque étape du tableau. Le but est de connaître la vitesse et la fluidité du travail.
• L'explicitation des normes de processus : les règles du système Kanban doivent être formulées clairement et sans ambiguïté afin de s'assurer que l'équipe comprenne le travail réalisé et les améliorations futures.
• L'identification des opportunités d’amélioration: une fois que l'équipe a compris les théories sur le travail, les processus et les risques, elle sera capable de discuter d'un problème ou d'un blocage auquel elle est confrontée et de trouver des améliorations à mettre en place.

Avantages et inconvénients

Avantages

L'avantage principal de la méthode Kanban est d'éviter la surproduction. Ainsi, la matière première n'est livrée que lorsqu'elle est nécessaire, réduisant ainsi les coûts de stockage et les pertes.

Dès que la circulation des kanbans (étiquettes) s'arrête, cela signifie qu'il y a un problème dans la production. Ce système permet donc de détecter rapidement les problèmes et de pouvoir agir au plus vite.

L'approche Kanban est flexible : il est possible de suspendre ou de décaler des tâches pour gérer des points bloquants ou des tâches plus urgentes.

Enfin, cette méthode encourage la collaboration au sein de l'équipe pour résoudre les problèmes.

Inconvénients

La méthode Kanban n'est pas adaptée à toutes les industries. Elle est plus appropriée pour la production de pièces uniques en grande série (l'industrie automobile par exemple).

Un problème dans le système Kanban peut causer l'arrêt de la ligne de production, tout comme la perte d'étiquettes peut causer des difficultés.

Bien que l'approche Kanban ait été conçue pour uniformiser la production qui répond à une demande en constante évolution, le système ne fonctionne plus lorsque la demande est trop irrégulière.

Enfin, il est essentiel de bien former ses équipes aux règles de la méthode Kanban afin d'éviter les erreurs.

En conclusion

La méthode Kanban est principalement utilisée dans le secteur de la production industrielle. Avec cette méthodologie, ce sont les commandes des clients qui déclenchent la production, le but étant d'éviter au maximum d'avoir du stock. Cette approche permet d'optimiser la réactivité de l'équipe, de favoriser la collaboration pour résoudre les problèmes et d'améliorer la qualité de travail ainsi que les processus de production actuellement mis en œuvre.

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